Dando forma às peças

( continuação)

O processo de dar forma ao prato ou ao molde da argamassa começa na máquina de tornear. Existem dois torneadores: um para a porcelana branca e um para a porcelana cor marfim (argamassa verde).
A argamassa é empurrada através de uma outra extrusora para remover qualquer excesso de ar. Um fatiador gigante divide cada argamassa em vária colunas de argila.
Cada coluna de argila é colocada em cima de um molde de prato, que começa a girar. Um torno suspenso também começa a girar e pressiona a fatia da argamassa que está no molde de prato. Uma ferramenta de cortar rebarbas corta o excesso de argila da borda do novo prato formado de cerâmica crua.
As fatias da argamassa são colocadas nos moldes de produção

O excesso de argila cai sobre uma correia transportadora que segue para a reciclagem. Esta argila que sobrou será misturada à água para criar uma pasta que eventualmente irá para um lote de mistura final.
Os pratos de cerâmica crua passam por um secador de moldes, depois são removidos e passam por um segundo secador. Neste ponto, o nível de umidade da argila passou de 20% para 0,5%. Os pratos vão para uma máquina de acabamento para que esponjas úmidas possam deixar lisas as beiradas de cada prato.
Os pratos são inspecionados por funcionários quando saem da máquina de acabamento e depois são colocados em modeladores. Esses são muito parecidos com os moldes de gesso, porém, feitos com um material mais resistente que possa aguentar as temperaturas extremas dos fornos. Os modeladores que carregam os pratos são empilhados em prateleiras de metal para que passem pelo forno. Eles desempenham um papel importante. pois os pratos estão ainda muito maleáveis (podem se dobrar) e, desta forma, asseguraram que os pratos mantenham a sua forma no forno.
Existem máquinas diferentes para moldar xícaras, canecas e pequenas tigelas. As xícaras passam por uma máquina torneadora similar à máquina de pratos e como mencionado anteriormente, a argamassa usada têm 15% de umidade. Assim que a forma básica da xícara é feita na máquina torneadora, ela é passada através de uma máquina perfiladora. Finalmente uma lâmina de carbureto dá forma ao pé e à lateral de cada xícara.
Os cabos são colocados manualmente em xícaras e estas são enviadas para a área de acabamento. Usando pequenas facas de acabamento, água e esponjas, funcionários alisam a borda e o pé de cada xícara e se certificam de que cada cabo está bem colocado. As xícaras acabadas são colocadas em pequenos modeladores, chamados de chums, e empilhadas em prateleiras que irão ao forno.

Na área de moldagem, dezoito discos de madeira rotativos ficam em cima de uma grande mesa redonda e,em cima de cada um destes discos existe um molde. Cada molde é composto por partes unidas por tiras vermelhas. Três mangueiras ficam penduradas: uma para o ar, uma para argila branca e outra para argila cor marfim. Estas mangueiras são usadas para preencher cada molde com argila líquida ou barbotina.
Como o molde é composto por vários pedaços, existem marcas na cerâmica crua que mostram o encaixe dos moldes. Os funcionários usam esponjas molhadas e facas de acabamento para alisar a superfície e remover as marcas de encaixe deixadas na peça.
Peças de argila crua que não foram queimadas no forno são chamadas de cerâmica crua. (não confunda com peças de argila de cor verde que indicam um produto acabado da cor marfim). As peças que passaram pelo forno são chamadas de cerâmica branca. Assim que a cerâmica crua estiver completa, ela está pronta para ser queimada no forno.

Factos interessantes:

· Uma prato de cerâmica crua de 30,5 cm encolherá para 25,4 cm depois de ter sido queimado no forno.

· Hoje, jáse produz um tipo de porcelana que pode ser usada nos fornos de microondas.

· Da matéria-prima ao prato acabado são necessários de 3 a 4 dias para fabricar uma peça de porcelana de ossos da Lenox.

Logo que as peças de cerâmica crua (da modelagem da argamassa ou do molde da barbotina) são finalizadas, elas são empilhadas nas prateleiras de metal e enviadas para as linhas transportadoras (áreas de espera). Eventualmente, serão movidas pela correia transportadora através de um forno a gás. Esse forno a gás tem 41 m de comprimento e funciona em ciclos de nove horas. Isto significa que cada peça de cerâmica crua é queimada exatamente por 9 horas. A temperatura dentro deste forno é de 1.254º C.

Depois que a cerâmica branca é retirada do forno, cada peça leva um banho. Pedras macias e água são usadas para polir cada peça de porcelana. A vibração das pedras alisa o lado externo. Peças recém saídas do forno têm uma textura parecida com uma lixa fina. Este processo é chamado de acabamento vibratório.

Depois do acabamento, a cerâmica branca é colocada em uma lavadora e secadora de louça industrial gigante. Na saída da máquina, cada peça de porcelana é detalhadamente inspecionada a procura de falhas ou danos. As peças que passaram na inspeção seguem para o processo de vitrificação.
A maioria das pessoas só usa peças de boa porcelana em ocasiões especiais, porque consideram essas peças muito frágeis. Mas isto não é verdade: a porcelana é muito mais resistente do que se pensa.
O que faz a porcelana ser tão resistente? Já mencionamos um destes aspectos: as cinzas de ossos. Outro fator é a vitrificação. Pense nisto como vidro líquido que uma vez aquecido, forma uma incrível e forte camada protetora. O processo de vitrificação na Lenox é muito interessante.
Cada peça de porcelana deve ser pré-aquecida para que a camada de vidro grude na superfície. A camada de vidro é bombeada de enormes tanques pendurados na área de vitrificação.
Pré-aquecimento
Tendo aparência similar a um lava-rápido automático, a cabine de vitrificação contém cerca de doze pistolas de pulverização. Para os pratos que estão sendo vitrificados, oito destas pistolas estão em uso para que cada parte da peça seja coberta. Os pratos que estão em cima das prateleiras de metal são empurrados através de um fluxo contínuo de vitrificação. Uma parede de água corrente (parecida com uma série de cachoeiras) fica de frente para as pistolas de pulverização.

A série de cachoeiras tem um propósito econômico interessante. A água pega a névoa de vidro líquido que não adere à argila. O interessante é que a camada de vidro que está sendo pulverizada é mais pesada do que a água. Após a água da cabine de vitrificação ser deixada em repouso por um tempo, a camada de vitrificação que foi pulverizada e escorreu com a água pode ser recolhida e reutilizada.
Antes de ser colocada no forno de esmaltação que tem 56 m de comprimento, o pé (base) de cada peça de porcelana deve ser limpo com uma esponja úmida para que não grude no forno.
O forno funciona por oito horas e meia a 1.104º C. Diferentemente do primeiro forno (a gás), este forno usa gás e eletricidade.
Para a maioria dos fornos, existe um estágio de aquecimento, uma zona quente ou estágio de impregnação e um estágio de resfriamento. No forno de esmaltação, os estágios funcionam desta maneira:
· três horas para o aquecimento
· duas horas e meia para a impregnação
· três horas para o resfriamento
Durante a impregnação, existe muita turbulência no forno a gás. Como um acabamento por igual é necessário na vitrificação, o estágio da impregnação do forno de esmaltação é movido à eletricidade.

Depois do forno de esmaltação, a cerâmica branca é inspecionada de novo. Qualquer beirada desigual ou pontas que existirem no pé da cerâmica branca são desgastadas na roda de diamante.
Peças sendo desgastadas
A cerâmica branca está pronta para os decalques e a decoração.